L'actualité du verre plat bâtiment
Par Marouane KHENAFFOU ·
Une étude présentée par Kuraray compare l’effet des intercalaires, de l’épaisseur du verre et du nombre de couches sur la résistance balistique des vitrages feuilletés. Les essais montrent notamment l’intérêt d’un ionoplaste et d’une couche anti-éclats pour réduire l’épaisseur et le poids des solutions de protection.
La résistance d’un vitrage pare-balles ne dépend pas uniquement de l’épaisseur totale de verre. Une étude de Hiss Stefan, de Kuraray Europe, examine séparément le rôle des intercalaires, de la distribution des couches et des films anti-éclats dans des vitrages feuilletés destinés aux applications architecturales et automobiles. Publiée par glassOnWeb en anglais et présentée pour la première fois aux Glass Performance Days 2025, elle s’appuie sur plus de deux douzaines d’essais réalisés dans un laboratoire indépendant spécialisé dans les tests balistiques.
Une première série a comparé des blocs constitués de films PVB classiques et d’un ionoplaste SentryGlas. Chaque bloc mesurait environ 300 par 300 mm et comportait près de 150 feuilles de 0,76 mm. Avec une munition de 9 mm Luger tirée à environ 422 à 423 m/s, la profondeur de pénétration atteignait environ 75 mm dans le bloc de PVB Trosifol B200, contre environ 30 mm dans le bloc d’ionoplaste SentryGlas. Des essais complémentaires avec des projectiles de calibre .22 LR, 9 mm Luger, .357 Magnum et .44 Magnum ont confirmé l’avantage mesuré de l’ionoplaste. L’étude rappelle aussi que l’énergie par unité de surface, et non la seule énergie d’impact, influence fortement la pénétration.
Les chercheurs ont ensuite évalué des vitrages feuilletés selon les classes BR1, BR3 et BR4 de la norme EN 1063. Pour la classe BR4 NS, avec trois tirs de .44 Magnum à 440 m/s, un vitrage associant quatre feuilles de verre de 6 mm et une couche anti-éclats Trosifol Spallshield cPET a réussi l’essai. Une construction équivalente en verre seul, comprenant six feuilles de 6 mm, a échoué dès le premier tir, tout en étant environ 12 mm plus épaisse et 30 kg/m² plus lourde. Les essais sur le nombre de couches montrent également que des empilements en 3 × 8 mm et 4 × 6 mm peuvent réussir là où une structure en 2 × 12 mm échoue. Pour les transformateurs, le résultat confirme que le choix de l’intercalaire, l’ordre des feuilles, la finesse de fragmentation et la maîtrise des éclats doivent être considérés ensemble pour optimiser la protection, le poids et l’épaisseur.
Source : www.glassonweb.com
Article rédigé avec assistance IA à partir de la source citée, relu et publié par Marouane KHENAFFOU. Une erreur ? Signaler une correction.
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